Snijmodus bij draaien: elementen en het concept van snijden

2024 Auteur: Henry Conors | [email protected]. Laatst gewijzigd: 2024-02-12 11:30

Een van de multifunctionele methoden van metaalbewerking is draaien. Met zijn hulp wordt ruwe en fijne afwerking uitgevoerd tijdens het vervaardigen of repareren van onderdelen. Procesoptimalisatie en efficiënt kwaliteitswerk worden bereikt door een rationele selectie van snijgegevens.

Procesfuncties

Draaiafwerking wordt uitgevoerd op speciale machines met behulp van frezen. De belangrijkste bewegingen worden uitgevoerd door de spil, die zorgt voor de rotatie van het erop bevestigde object. De invoerbewegingen worden gemaakt door het gereedschap, dat in de remklauw is bevestigd.

De belangrijkste soorten karakteristiek werk zijn: vlak- en vormdraaien, kotteren, bewerken van uitsparingen en groeven, afkorten en afsnijden, draadsnijden. Elk van hen gaat gepaard met de productieve bewegingen van de bijbehorende inventaris: door- en stuwkracht, vorm-, kotter-, snij-, snij- en draadfrezen. Een verscheidenheid aan machinetypeskleine en zeer grote voorwerpen, binnen- en buitenoppervlakken, platte en omvangrijke werkstukken verwerken.

Basiselementen van modi

De snijmodus bij draaien is een set parameters voor de werking van een metaalsnijmachine, gericht op het bereiken van optimale resultaten. Deze omvatten de volgende items: diepte, voeding, frequentie en spilsnelheid.

Diepte is de dikte van het metaal dat door de frees in één keer wordt verwijderd (t, mm). Afhankelijk van de gewenste reinheid en bijbehorende ruwheid. Met voordraaien t=0,5-2 mm, met nabewerken - t=0,1-0,5 mm.

Voeding - de bewegingsafstand van het gereedschap in de lengte-, dwars- of rechtlijnige richting ten opzichte van één omwenteling van het werkstuk (S, mm / omw). Belangrijke parameters voor de bepaling ervan zijn de geometrische en kwalitatieve kenmerken van het draaigereedschap.

Spilsnelheid - het aantal omwentelingen van de hoofdas waaraan het werkstuk is bevestigd, uitgevoerd over een tijdsperiode (n, omw / s).

Snelheid - de breedte van de doorgang in één seconde met de gespecificeerde diepte en kwaliteit, geleverd door de frequentie (v, m/s).

Draaikracht - een indicator van stroomverbruik (P, N).

Frequentie, snelheid en kracht zijn de belangrijkste onderling gerelateerde elementen van de snijmodus bij draaien, die zowel de optimalisatie-indicatoren voor het afwerken van een bepaald object als het tempo van de hele machine instellen.

Initiële gegevens

Vanuit het oogpunt van een systematische aanpak, het procesdraaien kan worden beschouwd als het gecoördineerd functioneren van de elementen van een complex systeem. Deze omvatten: draaibank, gereedschap, werkstuk, menselijke factor. De effectiviteit van dit systeem wordt dus beïnvloed door een lijst van factoren. Elk van hen wordt in aanmerking genomen wanneer het nodig is om de snijmodus voor draaien te berekenen:

• Parametrische kenmerken van de apparatuur, het vermogen, het type spindelrotatieregeling (stap of traploos).
• Methode om het werkstuk te bevestigen (met behulp van een voorplaat, een voorplaat en een vaste steun, twee vaste steunen).
• Fysische en mechanische eigenschappen van het bewerkte metaal. Er wordt rekening gehouden met de thermische geleidbaarheid, hardheid en sterkte, het type geproduceerde spanen en de aard van het gedrag ten opzichte van de voorraad.
• Geometrische en mechanische kenmerken van de frees: hoekafmetingen, houders, hoekradius, maat, type en materiaal van de snijkant met de juiste thermische geleidbaarheid en warmtecapaciteit, taaiheid, hardheid, sterkte.
• Gespecificeerde oppervlakteparameters, inclusief ruwheid en kwaliteit.

Als alle kenmerken van het systeem in aanmerking worden genomen en rationeel worden berekend, wordt het mogelijk om maximale efficiëntie van zijn werk te bereiken.

Draaiprestatiecriteria

Onderdelen gemaakt met behulp van draaiende afwerking zijn meestal componenten van verantwoorde mechanismen. Aan de eisen wordt voldaan op basis van drie hoofdcriteria. Het belangrijkste is de maximale prestatieelk.

• Overeenstemming van de materialen van de snijplotter en het object dat wordt gedraaid.
• Optimalisatie tussen voeding, snelheid en diepte, maximale productiviteit en kwaliteit van afwerking: minimale ruwheid, vormnauwkeurigheid, geen defecten.
• Minimale resourcekosten.

De procedure voor het berekenen van de snijmodus tijdens het draaien wordt met hoge nauwkeurigheid uitgevoerd. Hiervoor zijn verschillende systemen.

Berekeningsmethoden

Zoals reeds vermeld, vereist de snijmodus tijdens het draaien dat rekening wordt gehouden met een groot aantal verschillende factoren en parameters. Tijdens het proces van technologische ontwikkeling hebben talloze wetenschappelijke geesten verschillende complexen ontwikkeld die gericht zijn op het berekenen van de optimale elementen van snijomstandigheden voor verschillende omstandigheden:

• Wiskunde. Het impliceert een exacte berekening volgens bestaande empirische formules.
• Graphographic. Combinatie van wiskundige en grafische methoden.
• Tabulaire. Selectie van waarden die overeenkomen met de gespecificeerde bedrijfsomstandigheden in speciale complexe tabellen.
• Machine. Gebruik van de software.

De meest geschikte wordt gekozen door de uitvoerder, afhankelijk van de taken en het massakarakter van het productieproces.

Wiskundige methode

Snijcondities worden analytisch berekend tijdens het draaien. Formules bestaan meer en minder complex. De keuze van het systeem wordt bepaald door de kenmerken en de vereiste nauwkeurigheid van de resultatenmisrekeningen en de technologie zelf.

Diepte wordt berekend als het verschil tussen de dikte van het werkstuk voor (D) en na (d) bewerking. Voor langswerk: t=(D - d): 2; en voor dwars: t=D - d.

De toelaatbare inzending wordt stap voor stap bepaald:

• nummers die de vereiste oppervlaktekwaliteit bieden, S_cher;
• tool-specifieke feed, S_p;
• waarde van de parameter, rekening houdend met de kenmerken van het bevestigen van het onderdeel, S_det.

Elk getal wordt berekend volgens de bijbehorende formules. De kleinste van de ontvangen S wordt gekozen als de feitelijke voeding. Er is ook een generaliserende formule die rekening houdt met de geometrie van de frees, de gespecificeerde vereisten voor de diepte en kwaliteit van het draaien.

• S=(C_sR^yr^u): (t ^xφ^{z2), mm/rev;}
• waarbij C_{s de parametrische eigenschap van het materiaal is;}
• Ry – gespecificeerde ruwheid, µm;
• ru – draaigereedschapspuntradius, mm;
• tx – draaidiepte, mm;
• φz – hoek aan de bovenkant van de snijplotter.

Snelheidsparameters van spilrotatie worden berekend op basis van verschillende afhankelijkheden. Een van de fundamentele:

v=(C_vK_v): (T^mt ^xS^{y), m/min waar}

• C_{v – complexe coëfficiënt die het materiaal van het onderdeel, de snijplotter, de procesomstandigheden samenvat;}
• K_{v – aanvullende coëfficiënt,kenmerkend voor de kenmerken van draaien;}
• Tm – standtijd, min;
• tx – snedediepte, mm;
• Sy – voeding, mm/rev.

Onder vereenvoudigde voorwaarden en om berekeningen beschikbaar te maken, kan de draaisnelheid van een werkstuk worden bepaald:

V=(πDn): 1000, m/min, waarbij

n – spilsnelheid van de machine, rpm

Apparatuur gebruikt capaciteit:

N=(Pv): (60100), kW, waarbij

• waar P de snijkracht is, N;
• v – snelheid, m/min.

De gegeven techniek is erg tijdrovend. Er is een grote verscheidenheid aan formules van verschillende complexiteit. Meestal is het moeilijk om de juiste te kiezen om de snijomstandigheden tijdens het draaien te berekenen. Een voorbeeld van de meest veelzijdige wordt hier gegeven.

Tabelmethode

De essentie van deze optie is dat de indicatoren van de elementen in de normatieve tabellen staan in overeenstemming met de brongegevens. Er is een lijst met naslagwerken met voedingswaarden, afhankelijk van de parametrische kenmerken van het gereedschap en het werkstuk, de geometrie van de frees en de gespecificeerde indicatoren voor oppervlaktekwaliteit. Er zijn aparte normen die de maximaal toegestane beperkingen voor verschillende materialen bevatten. De startcoëfficiënten die nodig zijn voor het berekenen van de snelheden zijn ook opgenomen in speciale tabellen.

Deze techniek wordt afzonderlijk of gelijktijdig met de analytische gebruikt. Het is comfortabel en nauwkeurigtoepassing voor eenvoudige serieproductie van onderdelen, in individuele werkplaatsen en thuis. Hiermee kunt u werken met digitale waarden, met een minimum aan inspanning en initiële indicatoren.

Grafografische en machinale methoden

De grafische methode is een hulpmiddel en is gebaseerd op wiskundige berekeningen. De berekende resultaten van de voedingen worden uitgezet in een grafiek, waar de lijnen van de machine en de frees worden getekend en aanvullende elementen daaruit worden bepaald. Deze methode is een zeer gecompliceerde complexe procedure, die onhandig is voor massaproductie.

Machinemethode - een nauwkeurige en betaalbare optie voor ervaren en beginnende draaiers, ontworpen om de snijomstandigheden tijdens het draaien te berekenen. Het programma biedt de meest nauwkeurige waarden in overeenstemming met de gegeven initiële gegevens. Ze moeten het volgende bevatten:

• Coëfficiënten die het materiaal van het werkstuk karakteriseren.
• Indicatoren die overeenkomen met de kenmerken van het gereedschapsmetaal.
• Geometrische parameters van draaigereedschappen.
• Numerieke beschrijving van de machine en hoe het werkstuk erop te bevestigen.
• Parametrische eigenschappen van het verwerkte object.

Er kunnen zich moeilijkheden voordoen in het stadium van de numerieke beschrijving van de initiële gegevens. Door ze correct in te stellen, krijgt u snel een uitgebreide en nauwkeurige berekening van de snijvoorwaarden voor draaien. Het programma kan werkonnauwkeurigheden bevatten, maar deze zijn minder belangrijk dan bij de handmatige wiskundige versie.

De snijmodus tijdens het draaien is een belangrijk ontwerpkenmerk dat de resultaten bepa alt. Samen met de elementen worden gereedschappen en koel- en smeermiddelen geselecteerd. Een volledig rationele selectie van dit complex is een indicatie van de ervaring van een specialist of zijn doorzettingsvermogen.